為全面提升節能減排科技創新能力，有效支撐全省實現節能減排目標，“十一五”以來青海實施了節能減排科技行動，加大了對節能減排的支持力度，共組織實施項目176項，投入科技經費8672.2萬元，吸引全社會科技投入資金約51.19億元，在工業余熱利用、建筑節能、礦產資源加工提高回收率及廢渣再利用、工業廢水、粉塵利用等領域研究和推廣了一批資源能源高效利用和治污減排的關鍵技術；在煤焦化系列產品開發、多晶硅、單晶硅生產等方面重點開展了對引進技術的高原特殊環境適應性研究；圍繞重點行業節能降耗，開發了一批低運行成本的設備和裝置；建設了清潔能源利用與節能建筑科技示范點，在節能減排技術服務隊伍和能力建設方面有了新的提升，為全面實現節能減排目標發揮了重要的科技支撐作用。
      一批節能新技術、新工藝得以應用推廣。重點就西寧特鋼、西部礦業、中鋁青海分公司、青海慶化煤化集團、青海鹽湖集團、青海物通集團、青海亞洲硅業等企業著力推動鋼鐵、鋁、銅、鉛、鋅、鎂等初級產品的深加工，降低產業資源能源消耗水平，加快實施焦爐煤氣回收利用等“三廢”及副產品綜合利用、余熱余壓利用等節能項目。其中，“轉爐冶煉特殊鋼工藝技術”應用鐵水脫硫技術、轉爐吹煉技術、擋渣出鋼技術、爐外精煉技術、電磁攪拌技術、連鑄自動控制技術等25項關鍵技術集成于特殊鋼的生產中，避免了原料緊缺的局面，有效控制了工藝流程，提高了產品質量，降低了生產成本。經檢測，鋼中硫、磷等有害雜質含量由原來的0.087%下降至現在的0.028%，平均氧含量≤20ppm，鋼的質量明顯提升；與電爐生產特殊鋼相比，噸鋼生產成本降低了113元，成材率提高了1.95％。該項目實施以來，已開發出了碳結鋼、軸承鋼、煤礦用鏈條鋼、抽油桿用鋼等22個鋼種，累計生產特殊鋼材71.96萬噸，實現銷售收入31.96億元、稅金5.43億元、利潤3.65億元，經濟效益十分顯著，已成為省財政收入的重要支柱?！案郀t煉鐵燒結工藝優化”項目的完成，提高了燒結礦的質量，降低了生產成本。據測算，燒結返礦率由原來的24%降低到15%，而出礦率由原來的60%提高到了78%，按燒結礦年產136萬噸計，每年可節約焦粉14851噸，增加產量278904噸，年創直接經濟效益1879萬元。
      攻克推廣了硅鋁生產企業煙氣余熱發電技術。青海百通高純材料開發有限公司有14000KVA 硅鐵礦熱爐16臺，科技項目支持開發了高純硅鐵產業化生產技術，目前已形成20萬噸生產規模。經過連續攻關完成了“硅鐵礦熱爐煙氣余熱發電技術”的試驗條件，余熱發電產值8432萬元。該項目在國內首家實施礦熱爐煙氣余熱發電，為青海省高耗能企業創建資源節約型,環境友好型企業提供了借鑒，對全國鐵合金節能改造有重要示范意義。黃河水電再生鋁有限公司承擔的“碳素煅燒回轉余熱發電關鍵技術應用與示范”項目，已建成3套煅燒回轉窯余熱發電系統，裝機容量為3.6MW的發電站，機組最大出力為12.6MW，所發電接入公司的10kV系統，用于鋁廠的動力用電，年發電量可0.64億度以上，年節約電費2268萬元,年減少二氧化碳排放2106噸 。
      提高了一批有色金屬冶金回收率，降低了能耗和污染?！颁\浸出渣回收精銦生產工藝技術”的實施，攻克了鋅浸出渣回收精銦生產技術，建成了年產10噸金屬銦生產線，使銦的回收率提高了15個百分點，精銦生產中銦的品味達到了99.99%；攻克了電解鋁電解槽計算機自動控制生產技術，形成了與“氧化鋁點式下料”相配套的“一高四低”工藝制度，使240KA電解槽具有高產、高效、低能耗、低污染的特點。支持青海橋頭鋁電股份有限公司、中南大學和湖南中大業翔科技有限公司等合作開發鋁電解新工藝，實現了直流電耗≤12000kWh/t-Al，綜合交流電耗≤12700 kWh/t-Al，槽壽命≥2500天，噸鋁減排二氧化碳1.554噸，僅示范工程可實現產值5647.5萬元?！暗V冶重金屬廢水生物質吸附材料的研制與應用”的實施，攻克了生物質吸附材料處理重金屬廢水技術，使重金屬回收率≥90%，廢水的回收利用率≥90%，應用于甘河工業園3000噸/天礦冶重金屬廢水處理示范生產線，實現了廢水達標排放。實施的“30萬噸低品位鎳鐵礦綜合利用示范工程”項目，攻克了青海元石山鐵質低品位鎳礦的綜合利用技術難題，首次在工業上采用煤替代煤氣作為還原劑，鎳、鈷的浸出率分別達到90.9%和71.3%，實現了二氧化碳的循環利用；直接采取萃取?濃縮結晶工藝，氨浸液不進行蒸氨處理，降低能耗，減少成本，氨浸渣經磁選得到鐵精礦，實現了鎳、鈷、鐵資源的綜合利用；成功研制出具有自主知識產權的新型銅鎳萃取劑5-癸基水楊醛肟和大型高效萃取設備并實現了工業應用，鎳萃取率達到99.8%。
      解決了一批特鋼生產的節能減排技術?！拌F水熱裝技術在電弧爐冶煉特殊鋼中的應用”項目的實施，優化了特殊鋼短流程生產線的生產工藝，與采用廢鋼加生鐵冶煉的傳統生產工藝相比，電耗降低158KWh/t鋼，電極消耗降低1kg/t；生產的特鋼品種各項指標符合國家和行業要求，達到國內領先水平，并開發出了系列特殊要求的潔凈鋼，培育出具有國際競爭力的特殊鋼高端產品。
      “平立交替連軋技術開發”項目的實施，攻克了特殊鋼軋制新工藝，在國內首次生產出了≥Φ120mm?Φ150mm規格軋材，鋼材成材率提高11.3%，電單耗≤35kwh/t，煤氣單耗≤390立方米/噸。
      “高爐煉鐵固體廢棄物的綜合循環利用”項目的實施，攻克了高爐煉鐵固體廢棄物綜合利用技術生產免燒磚和水泥，每年減少排放粉塵7萬噸，實現了節能減排和資源的循環利用?！帮L力發電用高質量軸承鋼的開發” 項目開發了四個高質量風電用軸承鋼，填補了國內空白，經濟效益顯著，成果達到國內領先水平。
      餐廚垃圾處理技術走在了全國前列?！拔鲗幨胁蛷N垃圾處理技術”項目通過三年的實施，工藝技術和設備制造技術在引進韓國技術的基礎上，進行了消化吸收和再創新，形成了從原料分選、固液油分離、滅菌干化、飼料生成、臭氣處理、污水處理，到集成控制的整套工藝技術，實現了餐廚垃圾處理的無害化、減量化、資源化，并取得5項相關發明專利。通過國家和省級項目的連續滾動實施，企業擁有了餐廚垃圾處理的核心技術，形成了專業的研發團隊，參與了國家有關餐廚垃圾技術標準的制定，使省餐廚垃圾處理技術走在了全國的前列。